Qingdao Rinborn Machines Co., Ltd.
+86 186 6184 7678
Gieten is een productiemethode voor het vormen van metaal. Onder de vele processen voor het vormen van metalen materialen tot gewenste producten, zoals gieten, smeden, extrusie, walsen, tekenen, stempelen, snijden, poedermetallurgie, enz., gieten is het meest basale, meest gebruikte en meest toegepaste vormproces.
Gieten houdt in dat gesmolten metaal in een holle mal wordt gegoten die gemaakt is van materiaal dat tegen hoge- temperaturen bestand is, waardoor het kan stollen en het gewenste product kan vormen. Het product dat door het gietproces wordt verkregen, wordt a genoemd gieten.
Classificatie van gieten:
1. Afhankelijk van het materiaal van het gietstuk wordt het gieten onderverdeeld in gietstukken van ferrometalen (inclusief gietijzer en gietstaal) en gietstukken van non-ferrometalen (inclusief aluminium legeringen koperlegeringen, zinklegeringen, magnesiumlegeringen, enz.).
2. Afhankelijk van het vormmateriaal is het gieten verdeeld in zand gieten en gieten van metalen mallen.
3. Volgens het gietproces van het gesmolten metaal wordt het gieten verdeeld in zwaartekrachtgieten en drukgieten. Zwaartekracht gieten verwijst naar het proces waarbij gesmolten metaal in een mal wordt gegoten onder invloed van de zwaartekracht van de aarde; het wordt ook gieten door gieten genoemd. Zwaartekrachtgieten, in brede zin gedefinieerd, omvat zandgieten, gieten van metalen mallen, investeringsgieten, verloren schuimgieten en kleigieten; in engere zin verwijst het specifiek naar het gieten van metalen mallen. Drukgieten verwijst naar het proces waarbij gesmolten metaal in een mal wordt geïnjecteerd onder invloed van externe krachten (exclusief zwaartekracht). In brede zin omvat drukgieten ook drukgieten met behulp van spuitgietmachines, vacuümgieten, lage-drukgieten en centrifugaalgieten; in engere zin verwijst het specifiek naar drukgieten van metalen mallen met behulp van spuitgietmachines, of eenvoudigweg spuitgieten.
Investeringsgieten, ook wel verloren wasgieten of precisiegieten genoemd, verwijst naar de vorming van keramiek rond de waspatronen om een mal uit meerdere of één delen te creëren waarin gesmolten metaal kan worden opgenomen. Dit proces maakt gebruik van een vervangbaar spuitgegoten waspatroonproces om complexe vormen met uitzonderlijke oppervlaktekwaliteiten te bereiken. Om een mal te maken, wordt een waspatroon, of een cluster van patronen, verschillende keren in keramisch materiaal gedompeld om een dikke schaal te vormen. Het -wasproces wordt vervolgens gevolgd door het droogproces van de schaal. Vervolgens wordt de was-keramische schaal geproduceerd. Gesmolten metaal wordt vervolgens in de holtes of clusters van de keramische schaal gegoten, en zodra deze vast en afgekoeld is, wordt de keramische schaal afgebroken om het uiteindelijke gegoten metalen voorwerp te onthullen. Precisie-investeringsgietstukken kan een uitzonderlijke nauwkeurigheid bereiken voor zowel kleine als grote gietstukken in een breed scala aan materialen.
Uitstekende en gladde oppervlakteafwerking
Nauwe maattoleranties.
Complexe en ingewikkelde vormen met ontwerpflexibiliteit
Mogelijkheid om dunne wanden te gieten, dus een lichter gietonderdeel
Ruime keuze aan gietmetalen en legeringen (ferro en non-ferro)
Diepgang is niet vereist bij het ontwerp van de matrijzen.
Reduceer de noodzaak voor secundaire bewerking.
Weinig materiaalverspilling.
Tijdens het investeringsgietproces wordt een waspatroon bedekt met een keramisch materiaal dat, wanneer het wordt uitgehard, de interne geometrie van het gewenste gietstuk overneemt. In de meeste gevallen worden voor een hoog rendement meerdere onderdelen samengegoten door individuele waspatronen aan een centraal wasstaafje te bevestigen, een zogenaamde sprue. De was wordt uit het patroon gesmolten, daarom wordt het ook wel het verloren wasproces genoemd en wordt gesmolten metaal in de holte gegoten. Wanneer het metaal stolt, wordt de keramische mal afgeschud, waardoor de bijna netto vorm van het gewenste gietstuk overblijft, gevolgd door afwerking, testen en verpakken.
Investeringsgietstukken worden veel gebruikt in pompen en industriële kleppen, auto's, vrachtwagens, hydrauliek, vorkheftrucks en vele andere industrieën. Vanwege hun uitzonderlijke giettolerantie en uitstekende afwerking worden de verloren wasgietstukken steeds vaker gebruikt. Vooral de roestvrijstalen gietstukken spelen een cruciale rol in de scheepsbouw en boten, omdat ze sterke roestwerende eigenschappen hebben.
Afhankelijk van de verschillende bindmiddelen die worden gebruikt voor het maken van de schaal, kan het investeringsgieten worden onderverdeeld in silicasolgieten en waterglasgieten. Het silicasol-investeringsproces heeft betere dimensionale giettoleranties (DCT) en geometrische giettoleranties (GCT) dan het waterglasproces. Zelfs bij hetzelfde gietproces zal de tolerantiegraad echter verschillen van elke gegoten legering vanwege hun verschillende gietbaarheid. Onze gieterij gaat graag met u in gesprek als u speciale wensen heeft ten aanzien van de benodigde toleranties. Hier volgen de algemene toleranties die we zouden kunnen bereiken door zowel silicasolgieten als waterglasgietprocessen afzonderlijk:
Zandgieten is een traditioneel maar ook modern gietproces. Voor het vormen van de vormsystemen wordt gebruik gemaakt van groen zand (vochtig zand) of droog zand. Het groene zandgieten is het oudste gietproces uit de geschiedenis. Bij het maken van de mal moeten de patronen van hout of metaal worden geproduceerd om de holle holte te vormen. Het gesmolten metaal wordt vervolgens in de holte gegoten om na afkoeling en stolling de gietstukken te vormen. Zandgieten is minder duur dan andere gietprocessen, zowel voor de ontwikkeling van de mal als voor het gieten van onderdelen. Met zandgietwerk wordt altijd het groene zandgietwerk bedoeld (indien geen speciale omschrijving). Tegenwoordig gebruiken de andere gietprocessen echter ook het zand om de mal te maken. Ze hebben hun eigen namen, zoalsschaalvormgieten, zandgieten met furaanharscoating (geen baktype), verloren schuimgieten en vacuümgieten.
Dankzij onze interne- capaciteiten en onze externe- partners kunnen we een gevarieerde aanpak oppervlaktebehandeling. Beschikbare behandelingen zijn onder meer: polijsten, verzinkt-verzinkt, chroom-geplateerd, geomet, anodiseren, schilderen...enz.
Zandgietstukken worden veel gebruikt in diverse industrieën en mechanische apparatuur, vooral voor de grote gietstukken, maar met een kleine veeleisende hoeveelheid. Vanwege de lagere kosten voor de ontwikkeling van gereedschappen en patronen, kunt u redelijke kosten in matrijzen investeren. Over het algemeen is zandgieten de eerste keuze voor zware machines, zoals zware vrachtwagens, goederenwagons, bouwmachines en hydraulische systemen.
✔ Lagere kosten dankzij de goedkope en recyclebare vormmaterialen en eenvoudige productieapparatuur.
✔ Groot bereik van eenheidsgewichten van 0,10 kg tot 500 kg of zelfs groter.
✔ Verschillende structuren van eenvoudig type tot complex type.
✔ Geschikt voor productievereisten van verschillende hoeveelheden.
Over het algemeen kunnen de meeste ferro- en non-ferrometalen en legeringen worden gegoten door middel van een zandgietproces. Voor ijzerhoudende materialengrijs gietijzerNodulair gietijzer, koolstofstaal, gelegeerd staal, gereedschapsstaal en roestvrijstalen legeringen worden het meest gegoten. Voor non-ferrotoepassingen zijn de meeste aluminium-, magnesium-, Legeringen op basis van koper- en andere non-ferromaterialen kunnen worden gegoten, terwijl aluminium en zijn legering het meest worden gegoten via zandgieten.
De giettoleranties zijn onderverdeeld in Dimensionale Giettoleranties (DCT) en Geometrische Giettoleranties (GCT). Onze gieterij gaat graag met u in gesprek als u speciale wensen heeft ten aanzien van de benodigde toleranties. Hier volgen de algemene toleranties die we kunnen bereiken door groen zandgieten, schaalgieten en niet-gebakken furaanharszandgieten:
Met zandmallen worden de gietvormsystemen bedoeld die gemaakt zijn van groen zand of droog zand. De zandvormsystemen bestrijken voornamelijk de zandbak, sporen, ingaten, stijgbuizen, zandkernen, vormzand, bindmiddelen (indien aanwezig), vuurvaste materialen en alle andere mogelijke vormdelen.
Schelpengieten wordt ook wel voor-gecoat harsgieten, heet gieten of kerngieten genoemd. Het belangrijkste vormmateriaal is het voor-beklede fenolharszand, dat duurder is dan groen zand en furaanharszand. Bovendien kan dit zand niet gerecycled worden. Daarom is de schaalgietgietstukken hebben hogere kosten dan zandgieten. Vergeleken met het groene zandgietwerk hebben de schaalgietgietstukken echter veel voordelen, zoals een hogere maattolerantie, een goede oppervlaktekwaliteit en minder gietfouten. Het schaalgietproces is speciaal geschikt voor het produceren van gietstukken met moeilijke vormen, drukvaten, gewichtsgevoelige gietstukken en gietstukken die een superieure oppervlakteafwerking vereisen.
• 2D-tekeningen met maattoleranties en/of 3D-modellen waarmee we eenvoudig het stukgewicht kunnen berekenen
• Materiaalspecificatie inclusief warmtebehandeling en vereiste mechanische eigenschappen (indien nodig)
• Kwaliteitsborgingsverwachtingen
• Speciale vereisten voor afwerking/oppervlaktebehandeling
• Tooling indien nodig of aanwezig
• Vervaldatum van offertereactie
• Toepassing van het door u gevraagde onderdeel
Voordat we aanbevelingen doen voor het project en u een aanbieding doen, analyseert RMC eerst de volgende informatie om onze beslissing en voorstellen te nemen op basis van de door u verzonden aanvraaginformatie:
• Gereedschapsvereisten – het meest geschikt voor de omvang van uw project
• Kwaliteitsverwachtingen die nodig zijn om uw technische specificaties te ondersteunen
• Bewerkingsvereisten
• Warmtebehandelingen
• Afwerkingseisen
• Verwachte leverdatum
Elke legering heeft een ander doel, gebaseerd op uiteenlopende zaken als blootstelling aan hitte, looptijd, gewichtsvereisten, flexibiliteit van het eindproduct, enzovoort. Wij werken met u samen om te bepalen hoe uw component precies moet presteren en begeleiden u vervolgens naar de beste legering, of u nu nodig heeft: gietijzer, gegoten aluminium, grijs ijzer, gegoten koperlegering, nodulair gietijzer, grijs ijzer, Gegoten staal Zinklegeringen, roestvrij staal, legering op nikkelbasis, legeringen op kobaltbasis en alle andere mogelijke metalen en hun legeringen.
Gieten is een van de snelste en meest kosteneffectieve methoden voor het produceren van een breed scala aan componenten. Om maximale voordelen te behalen, wilt u de kostenanalyse echter al in een vroeg stadium van het productontwerp en de productontwikkeling betrekken. We hebben de expertise en ervaring om tijdens de ontwerpfase met u te overleggen, zodat onze ingenieurs u kunnen helpen bij het oplossen van problemen met gereedschap en productiemethoden, terwijl ze de verschillende afwegingen identificeren die van invloed kunnen zijn op de totale kosten.
We hebben verschillende giettypes voor uw keuze. Een deel van het optionele proces voor uw project is de selectie van het gietproces. De meest populaire vorm is zandgieten, waarbij een replica wordt gemaakt van een afgewerkt stuk (of patroon) dat wordt samengeperst met zand en bindmiddeladditieven om het uiteindelijke onderdeel vorm te geven. Het patroon wordt verwijderd nadat de mal of afdruk is gevormd, en het metaal wordt via een runnersysteem ingebracht om de holte te vullen. Het zand en het metaal worden gescheiden en vervolgens wordt het gietstuk gereinigd en afgewerkt voor verzending naar de klant.
Bovendien laten we ook het schaalgietproces de ijzeren gietstukken produceren en stalen gietstukken. Bij het schaalgieten wordt meestal met hars bedekt zand gebruikt voor het maken van mallen.
De doorlooptijden bij zandgieten, investeringsgieten, smeden en machinaal bewerken variëren vanwege de complexiteit van de onderdelen en de capaciteit van de gietfabriek. Over het algemeen is 4-6 weken gebruikelijk voor gereedschappen en monstergietstukken en 5-7 weken voor productie. Zodra een patroon is gemaakt, kan een onderdeel binnen zeven dagen worden geproduceerd. Bij investeringsgietprocessen wordt een groot deel van deze tijd besteed aan het coaten en drogen van de keramische slurry. Terwijl bij zandgieten de tijd voornamelijk bestaat uit kosten voor het maken van de matrijzen. Investeringsgietfaciliteiten in RMC beschikken over sneldrogende mogelijkheden voor keramische mallen, zodat onderdelen binnen 24 tot 48 uur kunnen worden geproduceerd. Door silicasol of waterglas als hechtmateriaal te gebruiken, kunnen gegoten metalen componenten bovendien slechts enkele dagen na acceptatie van de definitieve CAD/PDF-tekeningen of 3D-modellen worden geleverd.
Investeringsgietstukken kunnen worden geproduceerd in alle legeringen van tientallen grammen tot honderden kilogrammen. Kleinere onderdelen kunnen met honderden per boom worden gegoten, terwijl zwaardere gietstukken vaak met een individuele boom worden geproduceerd. De gewichtslimiet van een investeringsgietstuk hangt af van de matrijsbehandelingsapparatuur in de gieterij. De boom moet altijd aanzienlijk groter zijn dan het onderdeel, en de verhouding zorgt ervoor dat tijdens het giet- en stollingsproces het gas en de krimp in de boom terechtkomen en niet in het gietstuk.
Typisch is een lineaire tolerantie van 0,005 in/in (0,127 mm/in.) standaard voor investeringsgietstukken. Dit is afhankelijk van de grootte en complexiteit van het onderdeel. Na-gietprocedures, zoals rechttrekken of munten, kunnen vaak nauwere toleranties worden gehandhaafd op verschillende specifieke afmetingen. Door samen te werken met onze technische staf kan een investeringsgiettekening worden gemaakt voor een onderdeel, waardoor de voorgaande bewerkingsvereisten aanzienlijk worden verminderd of volledig worden geëlimineerd om een acceptabel onderdeel te produceren.
Omdat de keramische schaal is gemonteerd rond gladde patronen die zijn geproduceerd door was in een gepolijste aluminium matrijs te injecteren, is de uiteindelijke gietafwerking uitstekend. Een microafwerking van 125 rms is standaard en zelfs fijnere afwerkingen (63 of 32 rms) zijn mogelijk met secundaire nabewerkingen. Individuele metaalgietfaciliteiten hebben hun eigen normen voor oppervlaktevlekken, en het personeel van de fabriek en ontwerpingenieurs/klanten zullen deze mogelijkheden bespreken voordat de gereedschapsorder wordt vrijgegeven. Bepaalde normen zijn afhankelijk van het eindgebruik van een onderdeel en de uiteindelijke cosmetische kenmerken.
Vanwege de kosten en arbeid bij het maken van mallen, hebben investeringsgietstukken over het algemeen hogere kosten dan gesmede onderdelen of zand- en permanente gietmethoden. Ze compenseren echter de hogere kosten door de vermindering van de bewerking die wordt bereikt door gegoten bijna-netvormtoleranties. Een voorbeeld hiervan zijn innovaties op het gebied van tuimelaars voor auto's, die vrijwel zonder bewerking kunnen worden gegoten. Veel onderdelen die moeten worden gefreesd, gedraaid, geboord en geslepen om te worden afgewerkt, kunnen gegoten worden met slechts 0,020-0,030 afwerkingsmateriaal. Bovendien vereisen investeringsgietstukken minimale diepgangshoeken om de patronen uit het gereedschap te verwijderen; en er is geen tocht nodig om de metalen gietstukken uit de investeringsschaal te verwijderen. Hierdoor kunnen gietstukken met hoeken van 90 graden worden ontworpen zonder extra bewerking om die hoeken te verkrijgen.
Om de wasvormpatronen te produceren, moet er een metalen matrijs met gespleten-holte (met de vorm van het uiteindelijke gietstuk) worden gemaakt. Afhankelijk van de complexiteit van het gietstuk kunnen verschillende combinaties van metalen, keramische of oplosbare kernen worden gebruikt om de gewenste configuratie mogelijk te maken. Er kunnen ook snelle prototypes (RP), zoals stereolithografiemodellen (SLA), worden gebruikt. De RP-modellen kunnen in enkele uren worden gemaakt en nemen de exacte vorm van een onderdeel aan. De RP-onderdelen kunnen vervolgens worden samengevoegd en gecoat in keramische slurry en uitgebrand, waardoor een holle holte ontstaat om een prototype gegoten onderdeel te verkrijgen. Als het gietstuk groter is dan de bouwomhulling, kunnen meerdere RP-sub-componentonderdelen worden gemaakt, samengevoegd tot één onderdeel en gegoten om het uiteindelijke prototypecomponent te verkrijgen. Het gebruik van RP-onderdelen is niet ideaal voor hoge productie, maar kan een ontwerpteam helpen een onderdeel te onderzoeken op nauwkeurigheid, vorm, pasvorm en functie voordat het een gereedschapsbestelling indient. Met RP-onderdelen kan een ontwerper ook experimenteren met meerdere onderdeelconfiguraties of alternatieve legeringen zonder grote uitgaven aan gereedschapskosten.
Dit hangt af van hoe goed een metaalgieterij het gas uit het gesmolten metaal haalt en hoe snel de onderdelen stollen. Zoals eerder vermeld zorgt een goed gebouwde boom ervoor dat porositeit in de boom blijft zitten, en niet in het gietstuk, en een keramische schaal met hoge- hitte zorgt voor een betere koeling. Ook bevrijden vacuüm-gegoten componenten het gesmolten metaal van gasgebreken, omdat de lucht wordt gelimineerd. Investeringsgietstukken worden gebruikt voor veel kritische toepassingen waarvoor röntgen-straling nodig is en die aan bepaalde criteria voor deugdelijkheid moeten voldoen. De integriteit van een investeringsgietstuk kan veel beter zijn dan die van onderdelen die met andere methoden zijn geproduceerd.
Over het algemeen kunnen de meeste ferro- en non-ferromaterialen zand- en investeringsgietwerk zijn. Voor ferromaterialen worden koolstof-, gereedschaps- en gelegeerd staal samen met de roestvrijstalen legeringen het meest gegoten. Ook heeft de stijging van de vraag naar nodulair gietijzer het gebruik van het metaal voor zandgieten en investeringsgieten doen toenemen. Voor non-ferrotoepassingen kunnen de meeste aluminium-, magnesium-, koper-basismaterialen en andere non-ferromaterialen worden gegoten, waarbij aluminium een van de meest voorkomende is. Bovendien vereisen bepaalde toepassingen het gebruik van gespecialiseerde andere legeringen die voornamelijk in ruwe omgevingen worden gebruikt. Deze legeringen, zoals titanium en vanadium, voldoen aan de aanvullende eisen die mogelijk niet worden bereikt met standaard aluminiumlegeringen. Titaniumlegeringen worden bijvoorbeeld vaak gebruikt om turbinebladen en schoepen voor ruimtevaartmotoren te produceren. Legeringen op kobaltbasis en nikkelbasis (waaraan een verscheidenheid aan secundaire elementen is toegevoegd om specifieke corrosiesterkte en temperatuurbestendige eigenschappen te bereiken) zijn aanvullende soorten gegoten metalen.
• Hoofdworkflow: aanvraag en offerte → Details bevestigen / kostenbesparingsvoorstellen → Ontwikkeling van gereedschappen → Proefgieten → Goedkeuring van monsters → Proeforder → Massaproductie → Continue orderverwerking
• Doorlooptijd: naar schatting 15-25 dagen voor gereedschapsontwikkeling en naar schatting 20 dagen voor massaproductie.
• Betalingsvoorwaarden: in overleg.
• Betaalmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Onze fabriek is gevestigd in Shandong, een provincie met rijke productiebronnen in China. Wij heten u van harte welkom om onze fabriek en gieterij op elk moment te bezoeken. Het zou beter zijn als u de dienstregeling bij uw servicemanager in RMC kunt boeken. Je zult een mooie reis hebben met geweldige prestaties.
Voor elke gietpartij testen wij vóór het gieten de chemische samenstelling van het gesmolten metaal. Dit wordt analyse van de stichtingsoven of monsteranalyse ter plaatse-the- genoemd. Voor een bijzondere situatie moet deze analyse tweemaal worden uitgevoerd. Bovendien kon de chemische samenstelling van de afgewerkte gietstukken ook per batch worden getest door de spectrometer.
Zoals we vermeldden in de giettolerantie voor zandgietstukken, hebben de schaalgietstukken een veel hogere nauwkeurigheid en een nauwere tolerantie dan zandgieten. Hier volgen de algemene toleranties die we kunnen bereiken door het gieten van schaalvormen en het niet-bakken zandgieten van furaanhars:
Lost Foam Casting, ook wel Lost Foam Casting (LFC) of Full Mold Casting genoemd, is een soort Evaporative Pattern Casting (EPC) met droog zandgietproces. De EPC kan soms een afkorting zijn voor Expendable Pattern Casting, omdat de verloren gegane schuimpatronen slechts één keer gebruikt konden worden. Nadat de schuimpatronen speciaal zijn bewerkt, worden de geschuimde kunststofpatronen bedekt met een vuurvaste coating om een sterke schaal te vormen die bestand is tegen het gesmolten metaal. De schuimpatronen met schelpen worden in de zandbak gelegd en gevuld met droog zand eromheen. Tijdens het gieten zorgt het gesmolten metaal op hoge temperatuur ervoor dat het schuimpatroon wordt gepyrolyseerd en "verdwijnt" en neemt de uitgangsholte van de patronen in beslag, en uiteindelijk worden de gewenste eindproducten verkregen.
Vacuümgieten is ook bekend als Negative Pressure Sealed Casting, Reduced Pressure Casting of V Process Casting. Vacuüm-onderdrukgieten is een type droog zandgieten en vereist het gebruik van luchtextractieapparatuur om de lucht uit de gietvorm te extraheren en vervolgens het drukverschil tussen de binnen- en buitenkant van de vorm te gebruiken om de verwarmde plastic film op de patronen en de sjablonen te bedekken. De gietvorm zal sterk genoeg worden om het gesmolten metaal tijdens het gieten te weerstaan. Na het verkrijgen van de vacuümgietvorm vult u de zandbak met droog zand zonder bindmiddel en sluit u vervolgens het bovenoppervlak van de zandvorm af met de plastic folie, gevolgd door vacuüm om het zand stevig en strak te maken. Verwijder daarna de mal, plaats de zandkernen, sluit de mal en maak alles klaar om te gieten. Ten slotte wordt het gietstuk verkregen nadat het gesmolten metaal is afgekoeld en gestold.
Omdat het oppervlak van het model tijdens het vacuümgieten bedekt is met plastic folie, hoeft u niet te trillen of te kloppen wanneer u aan de mal trekt. De zuigkracht en negatieve druk maken het vormzand compact en de hardheid van de zandvorm is hoog en uniform. Onder de hitte van gesmolten metaal is de holte niet gemakkelijk te vervormen. Bovendien is het bestaan van negatieve druk bevorderlijk voor het volledig vullen van gesmolten metaal in het model. De oppervlakteruwheid van gietstukken uit het V-proces kan Ra=25 ~ 2,5 μm bereiken. Het maattolerantieniveau van gietstukken kan CT5 ~ CT7 bereiken. De uiterlijke kwaliteit van gietstukken onder negatieve druk is goed en de interne kwaliteit is betrouwbaar.
CNC-bewerking verwijst naar het bewerkingsproces of de mechanische verwerking die plaatsvindtGeautomatiseerde numerieke controle(kortweg CNC). Het wordt geholpen door de CNC om een hoge en constante nauwkeurigheid te bereiken met minder arbeidskosten. Bewerking is een van de verschillende processen waarbij een stuk grondstof in de gewenste uiteindelijke vorm en maat wordt gesneden door een gecontroleerd materiaal-verwijderingsproces. De processen met dit gemeenschappelijke thema, gecontroleerde materiaalverwijdering, staan tegenwoordig gezamenlijk bekend als subtractieve productie, in tegenstelling tot processen van gecontroleerde materiaaltoevoeging, die bekend staan als additieve productie.
Het bewerkingscentrum is ontwikkeld vanuit de CNC-freesmachine. Het grootste verschil met de CNC-freesmachine is dat het bewerkingscentrum de mogelijkheid heeft om automatisch bewerkingsgereedschappen uit te wisselen. Door gereedschappen voor verschillende doeleinden op het gereedschapsmagazijn te installeren, kunnen de bewerkingsgereedschappen op de spil door de automatische gereedschapswisselaar in één opspanning worden gewisseld om meerdere bewerkingsfuncties te realiseren.
Het CNC-bewerkingscentrum is een geautomatiseerde werktuigmachine met hoge-efficiëntie die is samengesteld uit mechanische apparatuur en een CNC-systeem en geschikt is voor het bewerken van complexe onderdelen. Het CNC-bewerkingscentrum is momenteel een van de meest gebruikte CNC-bewerkingsmachines ter wereld met een sterk, uitgebreid verwerkingsvermogen. Het kan meer verwerkingsinhoud voltooien nadat het werkstuk in één keer is vastgeklemd. De verwerkingsnauwkeurigheid is hoog. Voor batchwerkstukken met gemiddelde verwerkingsmoeilijkheden is de efficiëntie 5-10 keer die van gewone apparatuur, vooral omdat deze kan worden voltooid. Veel bewerkingen die niet door gewone apparatuur kunnen worden voltooid, zijn geschikter voor verwerking van één stuk met complexere vormen en hoge precisie-eisen of voor kleine en middelgrote batchproductie van meerdere variëteiten. Het concentreert de functies frezen, kotteren, boren, tappen en draadsnijden op één apparaat, zodat het over een verscheidenheid aan technologische middelen beschikt.
