Schelpengieten

Harsvoor-gecoate schaalgieterij

Het schaalgietproces wordt ook wel voor-gecoat harszandgietproces, heet schaalgietgietwerk of kerngietproces genoemd. Het belangrijkste vormmateriaal is het voor-beklede fenolharszand, dat duurder is dan groen zand en furaanharszand. Wanneer het voorbeklede zand door de hete patronen wordt verwarmd, zal het zand een sterke schil worden die de vormholte vormt, die bestand is tegen het gesmolten metaal en de legeringen.

Gecoat zand is vormzand en kernzand waarin vóór het vormen en het maken van de kern al een vaste harsfilm op het oppervlak van de zanddeeltjes is aangebracht; daarom wordt het ook wel schelpenzand genoemd. Het coatingzandproces omvat het mechanisch mengen van poedervormige thermohardende fenolhars met het ruwe zand en het vervolgens uitharden bij verwarming.

Modern gecoat zand is geëvolueerd naar een proces waarbij gebruik wordt gemaakt van thermoplastische fenolhars, een latent uithardingsmiddel en een smeermiddel, geformuleerd via een specifiek coatingproces. Bij verhitting smelt het gecoate zand en de hars die de zandkorrels bedekt. Onder invloed van de methyleengroepen die vrijkomen bij de ontleding van hexamethyleentetramine (het latente uithardingsmiddel) transformeert de gesmolten hars snel van een lineaire structuur naar een onoplosbare drie--structuur, waardoor het gecoate zand kan stollen en vorm kan krijgen.

Het voor-gecoate zand kan niet worden gerecycled. De schaalgietgietstukken hogere kosten hebben dan zand gieten. De schaalgietgietdelen hebben echter veel voordelen, zoals een nauwere maattolerantie, een goede oppervlaktekwaliteit en minder gietfouten.

Shell-gieterij voor gietvormen

Voor-voorgecoate schaalvorm

Capaciteiten en gesmolten metaal voor schaalgietstukken

▶Ferro- en non-ferrometalen voor het gieten van schelpen in de gieterij van RMC

• Grijs gietijzer: EN-GJL-100, EN-GJL-150, EN-GJL-200, EN-GJL-250, EN-GJL-300, EN-GJL-350
• Ducitle (nodulair, sferoïdaal grafiet) ijzer: EN-GJS-400-18, EN-GJS-40-15, EN-GJS-450-10, EN-GJS-500-7, EN-GJS-600-3, EN-GJS-700-2, EN-GJS-800-2
• Gegoten aluminium en hun legeringen
• Gelegeerd staal of koolstofstaal of andere materialen en normen op aanvraag
• Messing, brons en andere koper-gebaseerde legeringen

• Maximale grootte van gietvormen: 1.500 mm × 1000 mm × 500 mm
• Gewichtsbereik van schaalgietstukken: 0,5 kg - 500 kg
• Jaarlijkse capaciteit van schaalgietstukken: 5.000 ton - 6.000 ton
• OEM-aangepaste services: beschikbaar
• Giettoleranties: op aanvraag.

Shell-gieterij voor gietvormen

Hoe we schaalgietstukken van Shell inspecteren

Onze spectrometer controleert 15 chemische elementen en de metallurgische microscoop produceert beelden met een hoge- resolutie die 1000 keer zijn vergroot, en onze reinheidsmeter bepaalt de deeltjesgrootte en -hoeveelheid om ervoor te zorgen dat materialen voldoen aan de internationale standaard of deze zelfs overtreffen. RMC gebruikt ultrasone detectoren om gebreken te ontdekken en beschikt over röntgenapparatuur en versnellers die gietstukken met een maximale wanddikte van 200 mm kunnen scannen.

RMC heeft een volledig scala aan inspectiemogelijkheden in huis, waaronder:

1. - Spectrografische en handmatige kwantitatieve analyse
2. - Metallografische analyse
3. - Hardheidsinspectie van Brinell, Rockwell en Vickers
4. - Analyse van mechanische eigenschappen
5. - Impacttests bij lage en normale temperaturen
6. - Netheidsinspectie
7. - UT-, MT-, PT- en RT-inspectie

CMM

Shell-gietprocedures

1- Ontwerp en maak patronen.

Het voor-beklede harszand moet in de patronen worden verwarmd, dus metalen patronen zijn het noodzakelijke gereedschap om schaalgieten te maken

2- Maak een voorgecoate zandvorm

Nadat de metalen patronen op de vormmachine zijn geïnstalleerd, wordt het voor-gecoate harszand in de patronen geschoten en na verwarming wordt de harscoating gesmolten, waarna de zandvormen vaste zandschalen en kernen worden.

3- Smelt het gegoten metaal

Met behulp van inductieovens zouden de materialen tot vloeistof worden gesmolten. Vervolgens zouden de chemische samenstellingen van het vloeibare ijzer moeten worden geanalyseerd om aan de vereiste aantallen en procenten te voldoen.

4- Gieten van gesmolten metaal

Wanneer het gesmolten ijzer aan de eisen voldoet, wordt het in de schaalvormen gegoten. Op basis van de verschillende karakters van het gietontwerp worden de schaalmallen in groen zand begraven of in lagen gestapeld.

5- Stralen, slijpen en reinigen

Na het afkoelen en stollen van de gietstukken moeten de stijgbuizen, poorten of extra ijzer worden afgesneden en verwijderd. Vervolgens worden de ijzeren gietstukken gereinigd met zandstraalapparatuur of straalmachines. Na het slijpen van de poortkop en de scheidingslijnen kwamen de afgewerkte gietstukken, indien nodig wachtend op de verdere processen.

Schelpenvorm

Voor-voorgecoate schaalvorm

Shell Mold Casting Gieterijgalerij

In de gieterij van RMC gebruiken we professionele apparatuur om de patronen te produceren en de gietvorm te vormen. Deze goed georganiseerde apparatuur helpt ons om de schaalgietstukken van hoge kwaliteit en in grote volumes te produceren. Deze apparatuur kan diverse op maat gemaakte gietstukken produceren, zoals grijsijzeren gietstukken, gietijzeren gietstukken, gietstukken van koolstofstaal, gietstukken van gelegeerd staal, roestvrijstalen gietstukken, aluminium gietstukken en messing gietstukken.

Toepassingen van Shell-gietcomponenten

Gietstukken van schaalvormen zou in veel industrieën kunnen dienen, waaronder versnellingsbakken, industriekleppen, pompen, hydrauliek, automobiel, commerciële vrachtwagen, spoortreinen, logistiek, landbouwmachines...enz. De gietstukken worden voornamelijk gebruikt als versnellingsbakhuis, versnellingsbakdeksel, pomphuis, pompdeksel, cilinderkoppen, transmissiekast, beugels, wielnaaf, drijfstangen, assen en spruitstukken... enz.

Typische Shell-gietstukken

Diensten met toegevoegde waarde van Shell Mold Casting Foundry bij RMC

Onze dienstverlening is gevarieerd en uitgebreid. Wij bieden materiaaladviesdiensten en -ontwikkeling, evenals advies van onze technische experts over ontwerp en gieten met behulp van de software van 3D- en CAD-tekeningen en simulatiesoftware. Van begin tot eind begeleiden wij u bij elke stap.

• Zandgieten:Groenzandgieten met handgreep en automatische vormmachine, gieten van voor-gecoate schaal, CNC-precisiebewerking en metaalbewerkingen.
• Warmtebehandeling:Afschrikken, tempereren, normaliseren, gloeien, carbureren, nitreren
• Oppervlaktebehandeling:Anodiseren, verzinken-plating, polijsten, GeoMet, Zintek, elektroforese....enz.
• Testservice:Chemische samenstelling, mechanische eigenschappen, fluorescentie- of magnetische penetratie-inspecties (FPI, MPI), röntgen-stralen, ultrasoon testen, dynamische en statische balanstests

RMC biedt een volledig assortiment metaalvervormingen en mechanische bewerkingen. Wilt u meer weten over onze technologie en productiemogelijkheden, neem vandaag nog contact met ons op.

Magazijn bij RMC Sand Casting Foundry