Koolstofstaal, gelegeerd staal en roestvrij staal gecoate zandschaalgietgietonderdelen uit China Bedrijf met OEM-aangepaste diensten en CNC-precisiebewerkingsdiensten.

Voordat de mal en de kern worden gemaakt, is het beklede zand bedekt met een stevige harsfilm op het oppervlak van de zanddeeltjes. Het gecoate zand wordt ook wel schelpen(kern)zand genoemd. Het technologische proces bestaat uit het mechanisch mengen van thermohardende fenolbomen in poedervorm met ruw zand en stollen bij verhitting. Het is ontwikkeld tot gecoat zand door gebruik te maken van thermoplastische fenolhars plus latente verharder (zoals urotropine) en smeermiddel (zoals calciumstearaat) via een bepaald coatingproces. Wanneer het beklede zand wordt verwarmd, smelt de hars die op het oppervlak van de zanddeeltjes is aangebracht. Onder invloed van de methyleengroep die wordt ontleed door Maltropine, transformeert de gesmolten hars snel van een lineaire structuur naar een onsmeltbare lichaamsstructuur, zodat het beklede zand wordt gestold en gevormd. Naast de algemene droge korrelvorm van gecoat zand bestaat er ook nat en stroperig gecoat zand.

Vergeleken met ander harszand heeft gecoat zandgieten de volgende kenmerken
1) Het heeft geschikte sterkteprestaties. Het kan voldoen aan de vereisten voor zand met een hoge- schaalkern, middelhoog- heet zand- boxzand en zand met een lage- non-- ferrolegering.
2) Uitstekende vloeibaarheid, goede vormbaarheid van de zandkern en duidelijke omtrek, die de meest complexe zandkernen kunnen produceren, zoals watermantelzandkernen zoals cilinderkoppen en machinelichamen.
3) De oppervlaktekwaliteit van de zandkern is goed, compact en niet los. Zelfs als er minder of geen coating wordt aangebracht, kan een betere oppervlaktekwaliteit van gietstukken worden verkregen. De maatnauwkeurigheid van gietstukken kan CT7-CT8 bereiken en de oppervlakteruwheid Ra kan 6,3-12,5 μm bereiken.
4) Goede opvouwbaarheid, wat bevorderlijk is voor het reinigen van gietstukken en het verbeteren van de productprestaties
5) De zandkern is niet gemakkelijk om vocht te absorberen en de sterkte van langdurige opslag- is niet gemakkelijk te verminderen, wat bevorderlijk is voor opslag, transport en gebruik

Productieprocessen voor het maken van gecoate zandvormen (kern) voor het gieten van schaalvormen:
1. Het basisproces voor het vervaardigen van gecoate zandvorm (kern) is: zand → korst → zandafvoer → harden → kern (schimmel) omdraaien of blazen, enzovoort.
1) Zand omdraaien of blazen. Dat wil zeggen dat het beklede zand op de schaalvorm wordt gegoten of in de kerndoos wordt geblazen om de schaal of schaalkern te vervaardigen.
2) Korstvorming. De dikte van de schaallaag wordt geregeld door de verwarmingstemperatuur en de houdtijd aan te passen.
3) Zandafvoer. Kantel de mal en de kerndoos zodat het niet-gereageerde gecoate zand van het verwarmde schaaloppervlak valt en verzamel het voor hergebruik. Om het verwijderen van het ongesmolten gecoate zand gemakkelijker te maken, kan indien nodig een mechanische methode van heen en weer schudden worden toegepast.
4) Verharding. Om de dikte van de schaal uniformer te maken, moet u tijdens het verwarmen de schaal binnen een bepaalde tijd in contact brengen met het oppervlak van de verwarmde schaal om verder uit te harden.
5) Neem de kern. Haal de geharde schaalvorm en schaalkern uit de mal en kernkast.

▶ Shell Molding Gietgrondstoffen:
• Gegoten koolstofstaal: staal met laag koolstofgehalte, staal met gemiddeld koolstofgehalte en staal met hoog koolstofgehalte, van AISI 1020 tot AISI 1060.
• Legeringen uit gegoten staal: 20CrMnTi, 20SiMn, 30SiMn, 30CrMo, 35CrMo, 35SiMn, 35CrMnSi, 40Mn, 40Cr, 42Cr, 42CrMo...enz. op aanvraag.
• Gegoten roestvrij staal: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L en andere soorten roestvrij staal.
• Gegoten aluminiumlegeringen.
• Messing en koper.
• Andere materialen en standaarden op aanvraag

▶ Shell-gietcapaciteiten:
• Maximale grootte: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Gewichtsbereik: 0,5 kg - 100 kg
• Jaarlijkse capaciteit: 2.000 ton
• Toleranties: op aanvraag.

▶ Precisiegietcomponenten van schaalvormen inspecteren:
• Spectrografische en handmatige kwantitatieve analyse
• Metallografische analyse
• Brinell-, Rockwell- en Vickers-hardheidsinspectie
• Analyse van mechanische eigenschappen
• Impacttests bij lage en normale temperaturen
• Reinheidsinspectie
• UT-, MT- en RT-keuring

▶ Shell-gietprocedures:
✔ Metaalpatronen maken. Het voor-beklede harszand moet in de patronen worden verwarmd, dus metalen patronen zijn het noodzakelijke gereedschap om schaalgietstukken te maken.
✔ Het maken van voor-gecoate zandvormen. Nadat de metalen patronen op de vormmachine zijn geïnstalleerd, wordt het voor-gecoate harszand in de patronen geschoten en na verwarming wordt de harscoating gesmolten, waarna de zandmallen vaste zandschalen en kernen worden.
✔ Het smelten van het gegoten metaal. Met behulp van inductieovens zouden de materialen tot vloeistof worden gesmolten. Vervolgens zouden de chemische samenstellingen van het vloeibare ijzer moeten worden geanalyseerd om te voldoen aan de vereiste aantallen en procenten.
✔ Metaal gieten. Wanneer het gesmolten ijzer aan de eisen voldoet, wordt het in de schaalvormen gegoten. Op basis van de verschillende karakters van het gietontwerp worden de schaalmallen in groen zand begraven of in lagen gestapeld.
✔ Stralen, slijpen en reinigen. Na het afkoelen en stollen van de gietstukken moeten de stootborden, poorten of extra ijzer worden afgesneden en verwijderd. Vervolgens worden de ijzeren gietstukken gereinigd met zandstraalapparatuur of straalmachines. Na het slijpen van de poortkop en de scheidingslijnen kwamen de afgewerkte gietstukken, indien nodig wachtend op de verdere processen.

▶ Post-castingproces
• Ontbramen en reinigen
• Stralen/zandstralen
• Warmtebehandeling: normalisatie, afschrikken, tempereren, carbureren, nitreren
• Oppervlaktebehandeling: passivering, andoniseren, galvaniseren, heet verzinken, verzinken, vernikkelen, polijsten, elektrisch-polijsten, verven, GeoMet, Zintec.
• Bewerking: draaien, frezen, draaien, boren, honen, slijpen.

▶ Waarom u voor RMC kiest voor Shell Mold Casting-componenten?
✔ Precisie en daardoor een hoge materiaalbenutting. U krijgt netto- of bijna-net-producten na het gieten van de schaal. Afhankelijk van de vereisten van de eindgebruiker-is er geen of zeer weinig bewerkingsproces vereist.
✔ Betere oppervlakteprestaties. Dankzij de nieuwe-technische materialen voor het gieten hebben de gietstukken van het schaalgieten een veel fijner en nauwkeuriger oppervlak.
✔ Een goede uitgebalanceerde keuze in vergelijking met het zandgieten en inbedden. Het schaalgietgieten heeft betere prestaties en een beter oppervlak dan zandgieten, terwijl het veel lagere kosten heeft dan precisie-investeringsgieten.

▶ Algemene commerciële voorwaarden
• Hoofdworkflow: aanvraag en offerte → Details bevestigen / kostenbesparingsvoorstellen → Ontwikkeling van gereedschappen → Proefgieten → Goedkeuring van monsters → Proeforder → Massaproductie → Continue orderverwerking
• Doorlooptijd: naar schatting 15-25 dagen voor gereedschapsontwikkeling en naar schatting 20 dagen voor massaproductie.
• Betalingsvoorwaarden: in overleg.
• Betaalmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.

Als u meer wilt weten over onze mogelijkheden op het gebied van zandgieten, klikt u op de volgende afbeelding om naar onze pagina met Shell-gietmogelijkheden te gaan: