OEM aangepaste gegoten gelegeerde staal verloren wasgietstukken (waterglasgieten) met machinale bewerking.
Onderdelen van gietstaal worden over het algemeen geproduceerd door verloren wasgieten (investeringsgieten), vacuümgieten en verloren schuimgietprocessen met materialen van koolstofstaal, gelegeerd staal en roestvrij staal. Voor sommige stalen gietstukken van grote afmetingen kan het zandgieten of het gieten van schaalvormen echter als economische opties worden beschouwd. Welke in de echte productie moet worden gekozen, hangt af van het budget en de exacte vereisten van de eindgebruikers of het gebruik.
▶ Gietproces van gietstaal
✔ Verloren wasgieten
Investeringsgieten (verloren was) is een methode voor het nauwkeurig gieten van complexe bijna-netto-vormdetails met behulp van replicatie van waspatronen. Het is een metaalvormingsproces waarbij doorgaans een waspatroon wordt gebruikt, omgeven door een keramische schaal, om een keramische mal te maken. Wanneer de schaal droogt, wordt de was weggesmolten, waardoor alleen de mal overblijft. Vervolgens wordt het gietonderdeel gevormd door gesmolten metaal in de keramische mal te gieten. Ook wel precisie-investeringsgieten genoemd, kan verloren wasgieten complexe vormen bereiken met uitzonderlijke oppervlaktekwaliteiten voor zowel kleine als grote gietstukken in een breed scala aan materialen zoals koolstofstaal, gelegeerd staal, roestvrij staal... enz. verloren wasgieten biedt nauwere maattoleranties, betere oppervlakteafwerkingen, produceert vrijwel-netvormige onderdelen die daarom minder bewerking en andere bewerkingen vergen, en maakt het staalgieten van complexe-geometrische onderdelen en ingewikkelde details zoals giettekens en bedrijfslogo's mogelijk.
Voordelen van investeringsgietcomponenten:
• Uitstekende en gladde oppervlakteafwerking
• Nauwe maattoleranties.
• Complexe en ingewikkelde vormen met ontwerpflexibiliteit
• Mogelijkheid om dunne wanden te gieten, daardoor een lichter gietonderdeel
• Ruime keuze aan gegoten metalen en legeringen (ferro en non-ferro)
• Diepgang is niet vereist bij het matrijsontwerp.
• Reduceer de noodzaak voor secundaire bewerking.
• Weinig materiaalverspilling.
✔ Verloren schuimgieten
Verloren schuimgietproces produceert gietdelen in de buurt van de netvorm met verloren patronen gemaakt van uitzetbaar polystyreen, EPS. De EPS-positieve patronen worden op een gietsysteem gemonteerd. Na het aanbrengen worden de patroonclusters in gietvaten geplaatst, die vervolgens worden gevuld met ongebonden kwartszand. Tijdens het gieten blijven de patronen in de verdichte zandmal.
Voordelen van verloren schuimgietstukken:
• Grotere ontwerpvrijheid bij de constructie van gietstukken
• Kleine aantallen zijn mogelijk door de gelaagde structuur van het patroon.
• Minder behoefte aan secundaire bewerking met bijna netvorm.
• Hoge flexibiliteit door korte opstarttijd.
• Langere levensduur van de EPS-matrijs, dus lagere gemiddelde gereedschapskosten
✔ Vacuümgieten (V-procesgieten)
Vacuümgietstukken zijn de metalen onderdelen die worden geproduceerd door middel van de vacuümgietmethode, ook wel v-procesgieten of vacuümgieten genoemd. Ze verschillen van typische investeringsgietstukken vanwege de techniek die wordt gebruikt om de mallen te maken. Het proces begint met het plaatsen van een twee- mal in een vacuümkamer. Het vacuüm trekt vervolgens het gesmolten metaal in de mal. Tenslotte wordt het gietstuk in een oven gestold en wordt de mal verwijderd om het eindproduct vrij te geven.
| Mogelijkheden voor gieten bij de gieterij van RMC | ||||||
| Gietproces | Jaarlijks casnelheid / ton | Hoofdmateriaalals | Gewichten werpen | Dimensionale tolerantieklasse van gietstukken (ISO 8062) | Warmtebehandeling | |
| Groen zandgieten | 6000 | Gegoten grijs ijzer, gegoten nodulair gietijzer, gegoten aluminium, messing, gegoten staal, roestvrij staal | 0,3 kg tot 200 kg | CT11~CT14 | Normalisatie, blussen, temperen, gloeien, carbureren | |
| Schelpengieten | 0,66 pond tot 440 pond | CT8~CT12 | ||||
| Verloren was-investeringsgieten | Waterglas gieten | 3000 | Roestvrij staal, koolstofstaal, staallegeringen, messing, gegoten aluminium, duplex roestvrij staal | 0,1 kg tot 50 kg | CT5~CT9 | |
| 0,22 pond tot 110 pond | ||||||
| Silica Sol-gieten | 1000 | 0,05 kg tot 50 kg | CT4~CT6 | |||
| 0,11 lbs tot 110 lbs | ||||||
| Verloren schuimgieten | 4000 | Grijs ijzer, nodulair gietijzer, staallegeringen, koolstofstaal, roestvrij staal | 10 kg tot 300 kg | CT8~CT12 | ||
| 22 pond tot 660 pond | ||||||
| Vacuüm gieten | 3000 | Grijs ijzer, nodulair gietijzer, staallegeringen, koolstofstaal, roestvrij staal | 10 kg tot 300 kg | CT8~CT12 | ||
| 22 pond tot 660 pond | ||||||
| Hogedruk spuitgieten | 500 | Aluminiumlegeringen, zinklegeringen | 0,1 kg tot 50 kg | CT4~CT7 | ||
| 0,22 pond tot 110 pond | ||||||
▶ Grondstoffen van gegoten staal volgens standaard of aangepaste chemische samenstellingen en mechanische eigenschappen.
• Koolstofstaal: AISI 1020 - AISI 1060,
• Staallegeringen: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc op aanvraag.
• Roestvrij staal: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4404, 1.4301 en andere soorten roestvrij staal.
▶ Mogelijkheden van gegoten stalen componenten
• Maximale grootte: 1.500 mm × 1000 mm × 500 mm
• Gewichtsbereik: 0,5 kg - 500 kg
• Jaarlijkse capaciteit: 5.000 ton - 6.000 ton
• Toleranties: op aanvraag.
▶ Hoe we de gietstalen componenten inspecteren:
• Spectrografische en handmatige kwantitatieve analyse
• Metallografische analyse
• Brinell-, Rockwell- en Vickers-hardheidsinspectie
• Analyse van mechanische eigenschappen
• Impacttests bij lage en normale temperaturen
• Reinheidsinspectie
• UT-, MT- en RT-keuring
▶ Post-castingproces
• Ontbramen en reinigen
• Stralen/zandstralen
• Warmtebehandeling: normalisatie, afschrikken, tempereren, carbureren, nitreren
• Oppervlaktebehandeling: passiveren, anodiseren, galvaniseren, heet verzinken, verzinken, vernikkelen, polijsten, elektrisch-polijsten, schilderen, GeoMet, Zintec
• Bewerking: draaien, frezen, draaien, boren, honen, slijpen,
▶ Algemene commerciële voorwaarden
• Hoofdworkflow: aanvraag en offerte → details bevestigen / kostenbesparingsvoorstellen → ontwikkeling van gereedschappen → proefgieten → goedkeuring van monsters → proefbestelling → massaproductie → doorlopende orderverwerking
• Doorlooptijd: naar schatting 15-25 dagen voor gereedschapsontwikkeling en naar schatting 20 dagen voor massaproductie.
• Betalingsvoorwaarden: in overleg.
• Betaalmethoden: T/T, L/C, West Union, Paypal.
Populaire tags: gietstukken van gelegeerd staal, gietstukken van gietstaal, verloren wasgietwerk, precisiegietwerk, investeringsgietwerk, gieterij
